Mercedes otvara fabriku za reciklažu baterija

Mercedes je nedavno svečano otvorio svoju prvu fabriku za reciklažu baterija svojih električnih modela. Ipak, postavlja se pitanje da li je to zaista potrebno u ovom trenutku.

„A gde su baterije? Mi ih ne recikliramo, ne znamo kako, ništa nije planirano, to je ekološka katastrofa!“ Ako ste vlasnik električnog vozila ili se dovoljno interesujete za ovu temu, sigurno ste već čuli ovu kritiku. Uglavnom dolazi od istih ljudi koji tvrde da električni automobili lako zapale sami sebe i da im treba 1200 km vožnje bez zaustavljanja, baš poput njihove Passat TDI.

Međutim, sada možete imati čvrst argument u obliku fabrike Mercedes koja se posvećuje reciklaži baterija, a koja je otvorena u Kuppenheimu, na jugu Nemačke. Ova lokacija, koja proizvodi delove karoserije od 2009. godine, uključujući i GLA, nalazi se samo 60 km od Strazbura, gde se nalazi i naša redakcija. Tako je bila sjajna prilika da prisustvujemo ceremoniji u kojoj su učestvovali istaknuti gosti, kao što su Ola Källenius, predsednik uprave Mercedes-Benz Group AG, Thekla Walker, ministar zaštite životne sredine i Olaf Scholz, nemački kancelar. Ovo je bila savršena prilika da testiramo Seat Mii Electric na autoputu i isprobamo njegov limiter brzine na 135 km/h, pri čemu prosečna potrošnja iznosi 17,8 kWh na 100 km.

Prema Mercedesu, ova fabrika je prva u Evropi koja koristi integrisani mehanički i hidro-metalurški proces za reciklažu baterija. Na taj način, Mercedes bi mogao postati prvi proizvođač automobila na svetu koji zatvara lanac reciklaže baterija, doprinoseći istinskoj cirkularnoj ekonomiji. Nakon inauguracije, organizovana je i poseta fabriki gde smo mogli da vidimo njen izuzetno složen proces rada.

Proces reciklaže traje dva dana i započinje drobljenjem modula baterije, koji su danas uglavnom litijumske-jonske. Nakon drobljenja, moduli se peru, a zatim prokrijumčareni različitim metodama sortiranja. Prvo se koriste metode vazdušnog i elektromagnetnog odvajanja kako bi se odvojili plastika, bakar, aluminijum i gvožđe. Ono što ostaje se suši, melje i filtrira kako bi se dobila takozvana "crna masa".

Nakon toga sledi hemijska obrada koja započinje ispiranjem vodom i sumpornom kiselinom. Nakon još jednog filtriranja, izoluje se grafit, a ostatak se neutralizuje amonijakom i vodonik-peroksidom. Na kraju se mogu ekstrahovati sulfati bakra, kobalta, nikla i litijuma.

Koristeći ove inovativne metode, Mercedes očekuje stopu oporavka veću od 96%, u poređenju sa manje od 80% kod tradicionalnih i veoma zagađujućih metoda kao što je pirometalurgija. U ovom procesu se koristi isključivo zelena energija dobijena iz solarnih ploča koje pokrivaju 6800 m² krova, čime se značajno smanjuje uticaj na životnu sredinu.

Iako nije navedena tačna cifra, pretpostavlja se da će to značiti smanjenje emisija CO2 za oko 70%. I dok je ekonomski deo takođe zanimljiv, fabriku je izgradnja koštala „dvoslovni broj miliona evra, ali manje od 50“. Potrebno je razumeti da kapacitet obrade iznosi 2.500 tona godišnje, što znači da će se moći proizvesti oko 50.000 modula baterija godišnje. Međutim, s obzirom da je Mercedes prodao skoro 4.000 električnih vozila samo u Francuskoj ove godine, a za EQE je potrebno do 10 modula, a za EQS 12, jasno je da su potrebni mnogi moduli da bismo osećali efekat reciklaže.

Zašto je kapacitet tako mali? Odgovor je jednostavan: trenutno ne postoji dovoljno baterija koje treba reciklirati. Moduli koji se prerađuju u Kuppenheimu već su prošli kroz nekoliko života, od automobila koji je doživeo sudar do sistema za skladištenje energije. Tek na kraju svog životnog puta dolaze do reciklaže. Mercedes planira da ubrza proces i najavljivanje je da će im biti potrebno samo 18 meseci da izgrade još jednu fabriku, dok su usluge reciklaže za druge proizvođače na dnevnom redu još uvek neobavezne.

Prvi modul koji koristi reciklirane komponente će se naći u novom električnom Mercedesu već ove godine.